Développement de filtre à carburant miniature

Contrairement au développement de pièces de rechange, les fournisseurs ne fabriquent que des produits qualifiés selon les dessins des clients. Le développement de pièces d'origine n'implique souvent qu'une conception de prototype simple et des exigences de conditions de fonctionnement, ce qui impose des exigences plus élevées en matière de capacité de développement collaboratif du fournisseur.

Nous avons récemment développé un filtre à carburant pour une marque de véhicules tout-terrain de renommée internationale, et nous avons été responsables de l'ensemble du processus de développement du produit, de la conception des dessins, de la sélection des fournisseurs, du prototypage et de la production. Une histoire vraie : de zéro à héros.

Sélection des fournisseurs et conception des dessins

Nous avons identifié plusieurs usines de pièces automobiles qualifiées et avons audité chaque aspect de chacune et avons publié les rapports Dolphin.

Le rapport contient les éléments suivants :

* Formulaire d'évaluation du fournisseur
* Visite des installations
* Liste des prises de vue
* Feuille de score QCLDM

…

Ce rapport permet au client de connaître les conditions les plus réelles des usines.

Comme il n'existe pas d'usines sur le marché qui produisent des filtres à carburant de petite taille, nous avons sélectionné une usine spécialisée dans la production de filtres à carburant pour notre client. Bien que cette usine n'ait jamais produit un filtre à carburant aussi petit, avec notre aide, ils ont conçu les dessins grâce à leur riche expérience de fabrication.

Tests de performance

Après avoir produit l'échantillon selon le dessin de conception, nous avons testé les performances de l'échantillon selon les exigences du client.

Parce que les équipements de test dans l'usine sont insuffisants, nous avons effectué tous les tests de performance en contactant une organisation de test tierce, et avons finalement publié le rapport de test professionnel pour le client. Cette étape vise à garantir que le produit répond aux paramètres de performance et aux conditions de fonctionnement requis par le client.

Après la publication du rapport, nous avons constaté que la résistance à l'éclatement du produit n'était pas conforme aux normes. Nos ingénieurs ont découvert que le problème était dû à la formule et au dosage de la colle. Et nous avons fait beaucoup d'expériences, nous avons finalement résolu cette difficulté technique après 6 semaines de travail acharné.

Contrôle des processus

Pendant la phase de production d'essai, notre ingénieur QA et notre assistant de service ont suivi la production dans l'usine pendant un mois, et ont fait part au client des problèmes sur site à tout moment, afin que le client puisse toujours connaître les informations réelles. Grâce à une amélioration continue et à la résolution de problèmes, nous avons finalement terminé la commande d'essai à temps.

Pendant la phase de production en série, notre équipe aura des réunions vidéo avec l'usine ensemble lorsque le client aura des questions, et s'est rendue à l'atelier pour vérifier les mesures d'amélioration sur place.

L'équipe DEWIN est les yeux du client dans l'usine, nous fournissons les informations les plus précises et aidons l'usine à résoudre les problèmes, à améliorer les processus et à répondre aux exigences du client.