Entwicklung von Miniatur-Kraftstofffiltern

Im Gegensatz zur Entwicklung von Nachrüstteilen stellen Lieferanten nur qualifizierte Produkte gemäß den Zeichnungen der Kunden her. Die Entwicklung von OE-Teilen beinhaltet oft nur ein einfaches Prototypendesign und Anforderungen an die Arbeitsbedingungen, was höhere Anforderungen an die kollaborative Entwicklungskompetenz des Lieferanten stellt.

Wir haben kürzlich einen Kraftstofffilter für eine international renommierte Off-Road-Fahrzeugmarke entwickelt und waren für den gesamten Produktentwicklungsprozess verantwortlich, von der Zeichnungsgestaltung über die Lieferantenauswahl bis hin zur Prototypenfertigung und Produktion. Eine wahre Geschichte: von Null zum Helden.

Lieferantenauswahl & Zeichnungsdesign

Wir haben mehrere qualifizierte Autoteilefabriken identifiziert, jeden Aspekt jeder Fabrik auditiert und die Delfinberichte ausgestellt.

Der Bericht enthält Folgendes:

* Lieferantenbewertungsformular
* Besichtigung der Anlage
* Schussliste
* QCLDM-Bewertungsbogen

…

Dieser Bericht gibt dem Kunden die realsten Bedingungen der Fabriken wieder.

Da es keine Fabriken auf dem Markt gibt, die kleine Kraftstofffilter herstellen, haben wir für unseren Kunden eine Fabrik ausgewählt, die auf die Herstellung von Kraftstofffiltern spezialisiert ist. Obwohl diese Fabrik noch nie einen so kleinen Kraftstofffilter hergestellt hat, haben sie mit unserer Hilfe mit ihrer reichen Fertigungserfahrung die Zeichnungen entworfen.

Leistungstests

Nach der Herstellung des Musters gemäß der Konstruktionszeichnung haben wir die Leistung des Musters gemäß den Anforderungen des Kunden getestet.

Da die Prüfgeräte in der Fabrik nicht ausreichen, haben wir alle Leistungstests durch Kontaktaufnahme mit einer unabhängigen Prüforganisation durchgeführt und schließlich einen professionellen Prüfbericht für den Kunden ausgestellt. Dieser Schritt dient dazu, sicherzustellen, dass das Produkt die vom Kunden geforderten Leistungsparameter und Arbeitsbedingungen erfüllt.

Nach der Veröffentlichung des Berichts stellten wir fest, dass die Berstdruckfestigkeit des Produkts nicht dem Standard entsprach. Unsere Ingenieure stellten fest, dass das Problem auf die Formel und Dosierung des Klebstoffs zurückzuführen war. Und wir haben viele Experimente durchgeführt, wir haben diese technische Schwierigkeit nach 6 Wochen harter Arbeit gelöst.

Prozesskontrolle

Während der Versuchsproduktionsphase verfolgten unser QA-Ingenieur und unser Serviceassistent die Produktion in der Fabrik einen Monat lang und gaben dem Kunden jederzeit Rückmeldung zu Problemen vor Ort, damit der Kunde immer die wahren Informationen erhält. Durch kontinuierliche Verbesserung und Problemlösung haben wir die Probebestellung pünktlich abgeschlossen.

Während der Massenproduktionsphase wird unser Team gemeinsame Videokonferenzen mit der Fabrik abhalten, wenn der Kunde Fragen hat, und die Werkstatt besuchen, um die Verbesserungsmaßnahmen vor Ort zu überprüfen.

Das DEWIN-Team ist die Augen des Kunden in der Fabrik. Wir liefern die genauesten Informationen und unterstützen die Fabrik bei der Lösung von Problemen, der Verbesserung von Prozessen und der Erfüllung der Kundenanforderungen.